Jacek Malinowski, Rafineria Gdańska: Cyfrowa droga z MES. Jak z masy danych uzyskać przewagę konkurencyjną?
Zapach gorącego asfaltu, pulsujące wykresy na ścianie sterowni i decyzje, które w sekundę zmieniają kolor kosztu z czerwonego na zielony. Wjeżdżamy do Zakładu Produkcji Asfaltów w Rafinerii Gdańskiej, gdzie MES stał się cyfrowym sercem procesu i językiem porozumienia między produkcją, technologią, zaopatrzeniem, planowaniem i utrzymaniem ruchu. To historia bardzo praktyczna: mniej papierów, mniej wróżenia z ręcznego wypełniania Excela, więcej świadomości i realnych oszczędności, które zwróciły inwestycję w 9 miesięcy.Razem z Jackiem Malinowskim cofamy się do czasów, gdy każdy dokument dla cysterny wypełniało się ręcznie, a prawdziwy poziom w zbiorniku sprawdzało miarką. Później przyszły arkusze, pierwsze wizualizacje, integracja z SAP i kluczowa decyzja, by wciągnąć największych krytyków do projektowania interfejsów. Efekt? Proste, czytelne ekrany, KPI w czasie rzeczywistym, monitoring mediów w złotówkach i rywalizacja brygad, która nauczyła oszczędności lepiej niż niejeden warsztat. Gdy system zaczął działać na całym łańcuchu dostaw, audyty i śledzenie partii skróciły się do minut, a zarząd otworzył bramę na kolejne rozbudowy.Mówimy też o pracy z IT: redundancji, checklistach, planowanych przełączeniach i tym, jak wzrósł prestiż systemu, gdy przestał być „fajnym dodatkiem”, a stał się krytyczną infrastrukturą. Na horyzoncie czeka AI – nie jako dyrygent, ale partner do wczesnego ostrzegania, korelacji subtelnych odchyleń i wzmacniania bezpieczeństwa. Ten odcinek to konkret dla ludzi z produkcji, automatyki i zarządzania, którzy chcą widzieć proces tak wyraźnie, by podejmować mądrzejsze decyzje szybciej.Zajrzymy dzisiaj do technologicznego serca Zakładu Produkcji Asfaltów Rafinerii Gdańskiej, które bije w rytm systemów klasy MES, ale nie tylko. Bo to będzie rozmowa o ludziach, którzy o ten rytm dbają i go wręcz podtrzymują. ---Jacek MalinowskiKierownik ds. Produkcji Zakład Produkcji Asfaltów Rafinerii GdańskiejEkspert w dziedzinie zarządzania produkcją i wdrażania innowacyjnych rozwiązań technologicznych.---Rafineria Gdańska to kluczowy gracz w polskim sektorze energetycznym. Jej działalność ma strategiczne znaczenie dla bezpieczeństwa energetycznego Polski, a także dla gospodarki regionu pomorskiego. To firma z długą historią, której początki sięgają lat 70 minionego stulecia.Obecnie Spółka funkcjonuje jako joint venture. Powstała w rezultacie procesu przejęcia kapitałowego Grupy LOTOS przez ORLEN oraz dołączenia jako wspólnika spółki Aramco Overseas Company z 30% udziałem w kapitale zakładowym. To jeden z najnowocześniejszych zakładów produkcyjno-processingowych w tej części Europy. Jego moce przerobowe to ponad 10 mln ton ropy rocznie. Specjalność gdańskiego zakładu to nie tylko przetwarzanie ropy naftowej, również produkcja szerokiej gamy produktów naftowych, takich jak benzyna, olej napędowy, paliwo lotnicze, ciężki olej opałowy i asfalty.
W międzyczasie oczywiście jeszcze to nie było tak, że nic się nie działo naokoło. Pojawił się nam w 2005 SAP, którego też właściwie na świeżo, nie do końca jeszcze znając wszystkie procesy, przebiegi ERP, MRP, to wszystko było dla nas takie nowe, a każdy co pracował na SAPie, to mam nadzieję, że nas tutaj nikt z SAPa nie pozwie, ale... Umówmy się, że jest to bardzo fajny i szczegółowo pilnujący system księgowy, ale do zarządzania produkcją to tak... Niekoniecznie może inaczej. Produkcja ma bardzo dużo gimnastyki i bardzo dużo roboty po to, żeby szanowni Państwo z księgowości i z kontrolingu mogli bardzo dobrze pastwić się nad danymi, które im przygotowaliśmy.
Ale my... Z systemu SAP nie czerpaliśmy jako planowania ani produkcja żadnych realnych korzyści. Raczej byliśmy tylko dawcami danych najlepszych jakichś potrafiliśmy, ale żadnej zwrotki z tego nie mieliśmy, dlatego nikt SAPa nie pokochał. Ja go polubiłem, bo nie miałem innego wyjścia, bo jak już musieliśmy wdrażać ten moduł PP, to go wdrożyliśmy. A moduł PP? To jest Production Planning. Nie wiem, jak oni mają tam dokładnie to rozwinięcie. W każdym razie był to moduł odpowiedzialny za wszystkie specyfikacje materiałowe, za zapewnienie zasobów, wykorzystanie instalacji, zużycia mediów do tego, ale to... To właśnie to była ta kwestia materiałowo od strony produkcyjnej.
Później troszeczkę capnąłem też i MM-ki, czyli to jest material coś tam. Ale też jakiś moduł w SAP-ie, prawda? Tak, tak. To jest kolejna działka MM-ka. No to jest tam, powiedzmy, szeroko rozumiane wszystkie ruchy materiałowe, które się odbywają, czy to zarówno materiałów doprodukcyjnych, czy pomocniczych, czy części do naprawy maszyn. A w 2009, jednak wilka ciągnęła do lasu i to dosyć mocno. Czyli ta zmiana, tak? Tak. Przeskoczyłem do działu utrzymania ruchu, bo już mnie po prostu planowanie trochę... Tak powiem zmęczyło. No zaczynając od... Nie czułem już tam nowej podniety. Drukarki głowę przeszły, Excele przeszły, inne przeszły, trzeba było nowe wyzwanie.
No, u nas troszeczkę inaczej pachnie, bo tam to inna chemia jest dodawana, ale to zostawmy to na razie. I na tym utrzymaniu ruchu też dostałem SAP-a. Tylko, że tym razem to był moduł PM, czyli to jest tam maintenance i remonty i utrzymanie ruchu. No i tam co? Chodziłem do archiwum, zabierałem teczki z dokumentami i uzupełniałem tak zwane drzewka instalacji, to znaczy poszczególne komponenty wszystkie trzeba było wprowadzać, ich parametry, jakie są części zamienne, żeby w przypadku awarii można było bardzo szybko to opowiadać. I oczywiście cap w tej części też nie był przez wszystkich lubiany. Ale nie robiliście jakiegoś sabotażu SAP-a?
Mamy produkcję ciągłą, tam po prostu się cały czas produkuje, leci do zbiornika. No i co? A testujecie? No testujemy, ale to później. No i tak cały czas szukaliśmy jakichś tam, żeby ich spróbować zaczepić, żeby oni nas przekonali, że to wszystko, co nam opowiadają, że to jest do zrobienia. No i przekonali nas do takiego stopnia, że jak zobaczyliśmy, że jeszcze tamten MES łączy się z SAP-em i buforuje dane, które do SAP-a trafiają na wypadek, gdyby nie było połączenia i że można to jeszcze przed całym wysłaniem do SAP-a wszystko sobie obejrzeć, posprawdzać i zatwierdzić. To od razu tak sobie przypomnieliśmy. Czyli co? Nie trzeba byłoby w SAP-ie robić? No nie, nie trzeba byłoby. No dobra, to już jest okej, nie? Czyli nagle zrobiło się kilka ambasadorów tej zmiany, tak?
Tak, ja byłem głównym orędownikiem, bo mnie najbardziej interesowało, żebym nie musiał tego w SAP-ie robić, bo o co chodziło? Ponubiłem się z SAP-em, ale może nie tak dobrze. Tak, to była taka szorstka miłość. Problem był w czym? Problem był w tym, żeby móc wysyłać na bieżąco produkty, żeby mogły być ekspediowane, to na bieżąco musiał być uzupełniany produkt na zbiornikach, ale żeby był uzupełniany, no to wiadomo, że zajmowało się tym 15 ludzi. Bo po trzech na każdej zmianie. Jedni robili to solidnie, inni robili to niesolidnie. W danym momencie to robiła tylko jedna osoba, ale grupa była 15 osób, więc każdy miał inny pomysł na to, jak to rozliczać, więc leciały błędy, ktoś czasami tony z kilogramami pomieszał.
Pokazano wszystkie 6 dopasowań. Transkrypcja generowana automatycznie i niesprawdzana ręcznie — może zawierać błędy.
Kliknij, aby znaleźć fragmenty, w których pada.
Zapach gorącego asfaltu, pulsujące wykresy na ścianie sterowni i decyzje, które w sekundę zmieniają kolor kosztu z czerwonego na zielony. Wjeżdżamy do Zakładu Produkcji Asfaltów w Rafinerii Gdańskiej, gdzie MES stał się cyfrowym sercem procesu i językiem porozumienia między produkcją, technologią, zaopatrzeniem, planowaniem i utrzymaniem ruchu. To historia bardzo praktyczna: mniej papierów, mniej wróżenia z ręcznego wypełniania Excela, więcej świadomości i realnych oszczędności, które zwróciły inwestycję w 9 miesięcy.
Razem z Jackiem Malinowskim cofamy się do czasów, gdy każdy dokument dla cysterny wypełniało się ręcznie, a prawdziwy poziom w zbiorniku sprawdzało miarką. Później przyszły arkusze, pierwsze wizualizacje, integracja z SAP i kluczowa decyzja, by wciągnąć największych krytyków do projektowania interfejsów. Efekt? Proste, czytelne ekrany, KPI w czasie rzeczywistym, monitoring mediów w złotówkach i rywalizacja brygad, która nauczyła oszczędności lepiej niż niejeden warsztat. Gdy system zaczął działać na całym łańcuchu dostaw, audyty i śledzenie partii skróciły się do minut, a zarząd otworzył bramę na kolejne rozbudowy.
Mówimy też o pracy z IT: redundancji, checklistach, planowanych przełączeniach i tym, jak wzrósł prestiż systemu, gdy przestał być „fajnym dodatkiem”, a stał się krytyczną infrastrukturą. Na horyzoncie czeka AI – nie jako dyrygent, ale partner do wczesnego ostrzegania, korelacji subtelnych odchyleń i wzmacniania bezpieczeństwa. Ten odcinek to konkret dla ludzi z produkcji, automatyki i zarządzania, którzy chcą widzieć proces tak wyraźnie, by podejmować mądrzejsze decyzje szybciej.
Zajrzymy dzisiaj do technologicznego serca Zakładu Produkcji Asfaltów Rafinerii Gdańskiej, które bije w rytm systemów klasy MES, ale nie tylko. Bo to będzie rozmowa o ludziach, którzy o ten rytm dbają i go wręcz podtrzymują.
---
Jacek Malinowski
Kierownik ds. Produkcji
Zakład Produkcji Asfaltów Rafinerii Gdańskiej
Ekspert w dziedzinie zarządzania produkcją i wdrażania innowacyjnych rozwiązań technologicznych.
---
Rafineria Gdańska to kluczowy gracz w polskim sektorze energetycznym. Jej działalność ma strategiczne znaczenie dla bezpieczeństwa energetycznego Polski, a także dla gospodarki regionu pomorskiego. To firma z długą historią, której początki sięgają lat 70 minionego stulecia.
Obecnie Spółka funkcjonuje jako joint venture. Powstała w rezultacie procesu przejęcia kapitałowego Grupy LOTOS przez ORLEN oraz dołączenia jako wspólnika spółki Aramco Overseas Company z 30% udziałem w kapitale zakładowym. To jeden z najnowocześniejszych zakładów produkcyjno-processingowych w tej części Europy. Jego moce przerobowe to ponad 10 mln ton ropy rocznie. Specjalność gdańskiego zakładu to nie tylko przetwarzanie ropy naftowej, również produkcja szerokiej gamy produktów naftowych, takich jak benzyna, olej napędowy, paliwo lotnicze, ciężki olej opałowy i asfalty.